化工生產具有易燃、易爆、易中毒，高溫、高壓，有腐蝕等特點。因而，較其他工業部門有更大的危險性。化工生產之所以是事故高發行業，是因為化工生產具有以下特點：

化工生產使用的原料、半成品和成品種類繁多，絕大部分是易燃、易爆、有毒害、有腐蝕的危險化學品。這給生產中的這些原材料、燃料、中間產品和成品的貯存和運輸都提出了特殊的要求。

有些化學反應在高溫、高壓下進行，有的要在低溫、高真空度下進行。如由輕柴油裂解制乙烯、進而生產聚乙烯的生產過程中，輕柴油在裂解爐中的裂解溫度為800℃;裂解氣要在深冷(-96℃)條件下進行分離;純度為99.99%的乙烯氣體在294kPa壓力下聚合，制取聚乙烯樹脂。

近20多年來，國際上化工生產采用大型生產裝置是一個明顯的趨勢。以化肥為例，20世紀50年代合成氨的規模為6萬t/a;60年代初為12萬t/a;60年代末，發展到30萬t/a;70年代發展為54萬t/a。乙烯裝置的生產能力也從50年代的10萬t/a，發展到70年代的60萬t/a。裂解爐單臺爐的生產能力從4.5萬t/a達到10萬t/a。

采用大型裝置可以明顯降低單位產品的建設投資和生產成本，提高勞動生產能力，降低能耗。因此，世界各國都積極發展大型化工生產裝置。但大型化會帶來重大的潛在危險性。

化工生產已經從過去落后的手工操作、間斷生產轉變為高度自動化、連續化生產;生產設備由敞開式變為密閉式;生產裝置從室內走向露天;生產操作由分散控制變為集中控制，同時，也由人工手動操作變為儀表自動操作，進而又發展為計算機控制。連續化與自動生產是大型化的必然結果，但控制設備也有一定的故障率。據美國石油保險協會統計，控制系統發生故障而造成的事故占煉油廠火災爆炸事故的6.1%。

20世紀70年代初，我國陸續從日本、美國、法國等國家引進了一批大型現代化的石油化工裝置。如30萬t級乙烯、合成氨、化纖等，使我國的化工生產水平和技術水平有了很大的提高。特別是使我國的化工原料基礎由糧食和煤轉為石油和天然氣，使我國的化學工業結構、生產規模和技術水平都發生了根本性的變化。

正因為化工生產具有以上特點，安全生產在化工行業就更為重要。一些發達國家的統計資料表明，在工業企業發生的爆炸事故中，化工企業占了1/3。此外，化工生產中，不可避免地要接觸有毒有害的化學物質，化工行業職業病發生率明顯高于其他行業。